Παραδείγματα σχεδιασμού διαδικασίας καλουπιών αυτοκινήτων

1. Προπαρασκευαστικές εργασίες πριν από τον σχεδιασμό της διαδικασίας

Πριν σχεδιάσετε τη διαδικασία για ένα σφραγισμένο μέρος, είναι απαραίτητο να συμβουλευτείτε σχετικά υλικά για να διευκρινίσετε τις ειδικές απαιτήσεις του προϊόντος, τις υπάρχουσες συνθήκες κ.λπ. και να προετοιμαστείτε για το σχεδιασμό μιας λογικής και εφικτής διαδικασίας σφράγισης.

Αυτά τα υλικά περιλαμβάνουν κυρίως:

1. Σχέδια εξαρτημάτων ή σχέδια προϊόντων και μοντέλα αναφοράς.

2. Ανοχές του σφραγισμένου τμήματος.

3. Σχετικές πληροφορίες για τη δυνατότητα διαμόρφωσης και εργασιμότητας παρόμοιων εξαρτημάτων, διάφορα ποιοτικά προβλήματα που αντιμετωπίστηκαν στο παρελθόν και τις λύσεις τους.

4. Σχετικές πληροφορίες για τον χάλυβα που χρησιμοποιείται στο προϊόν, όπως οι διάφορες παράμετροι απόδοσης του υλικού και η ποιότητα της επιφάνειας.

5. Πρότυπα για διάφορα σχέδια καλουπιών και προδιαγραφές εξαρτημάτων καλουπιού.

6. Παράμετροι και βοηθητικός εξοπλισμός υφιστάμενων πιεστηρίων, παραγωγικότητα κ.λπ.

7. Όγκος παραγωγής και απαιτούμενος χρόνος.

Μέσω της μελέτης των σχεδίων ανταλλακτικών και των σχεδίων σε βάθος-του εξαρτήματος, θα πρέπει κανείς να κατανοήσει τις απαιτούμενες λειτουργίες του εξαρτήματος, την απαιτούμενη αντοχή μεμονωμένων εξαρτημάτων, την ποιότητα της επιφάνειας και την απαιτούμενη ακρίβεια μεταξύ των σχετικών εξαρτημάτων. Τα ακόλουθα σημεία πρέπει να καθοριστούν με σαφήνεια:

1. Το περίγραμμα, η φλάντζα, τα πλευρικά τοιχώματα και το κάτω μέρος του εξαρτήματος έχουν απότομες αλλαγές στο σχήμα, αρνητικές γωνίες ή άλλα σχήματα που είναι δύσκολο να σχηματιστούν;

2. Ποιες είναι οι απαιτήσεις για τις επιφάνειες συγκόλλησης, τις επιφάνειες συναρμολόγησης και τις επιφάνειες εισαγωγής αυτού του τμήματος και των σχετικών εξαρτημάτων;

3. Ποιες είναι οι απαιτήσεις ακρίβειας για τις οπές (διάμετρος, θέση), η απόσταση μεταξύ των οπών και πού βρίσκονται αυτές οι οπές (επίπεδα μέρη, κεκλιμένα μέρη, πλευρικά μέρη);

4. Ποιο είναι το επιτρεπόμενο επίπεδο ακρίβειας για κάθε φλάντζα (συμπεριλαμβανομένου του μήκους, της θέσης της επιφάνειας της φλάντζας, του ελατηρίου);

5. Πού βρίσκονται οι επιφάνειες αναφοράς και οι οπές για συγκόλληση και συναρμολόγηση;

6. Ποια είναι τα βασικά ζητήματα που πρέπει να αντιμετωπιστούν στη διαμόρφωση σφράγισης του εξαρτήματος;

7. Ποιο είναι το ποσοστό χρήσης υλικού;

Πριν από το σχεδιασμό της διαδικασίας πρέπει να διεξαχθεί μια λογική και ολοκληρωμένη ανάλυση διαδικασίας του εξαρτήματος. Με βάση τις αρχικές πληροφορίες του ίδιου του εξαρτήματος (συμπεριλαμβανομένου του υλικού, του πάχους και του σχήματος), τις ανοχές του σταμπωμένου εξαρτήματος και τη θέση συναρμολόγησής του στο σώμα του οχήματος, τις παραμέτρους πρέσας και τις μεθόδους παραγωγής (αυτόματη γραμμή, χειροκίνητη γραμμή) του πελάτη και του εργοστασίου μας, το μέγεθος της παρτίδας παραγωγής του σταμπωμένου εξαρτήματος και τις τεχνικές απαιτήσεις της σφραγίδας του καλουπιού που προτάθηκε από τη διαδικασία ανάλυσης εξαρτήματος.

2. Ανάλυση διεργασίας και σχεδίαση της μπροστινής δέσμης σύγκρουσης

2.1. Ανάλυση διαδικασίας μέρους
Παρακάτω, παίρνουμε ως παράδειγμα την μπροστινή δέσμη σύγκρουσης από το έργο Dongfeng.
Όνομα ανταλλακτικού: Front Collision Beam
Υλικό: BUSD
Πάχος: 2,0mm
Το σχήμα 2.1 δείχνει το μοντέλο προϊόντος του εξαρτήματος. Με βάση το μοντέλο του εξαρτήματος, τις παρεχόμενες βασικές πληροφορίες και τις τεχνικές απαιτήσεις του πελάτη, διεξάγουμε μια ανάλυση διαδικασίας της μπροστινής δοκού σύγκρουσης και προσδιορίζουμε τον αριθμό των διαδικασιών σφράγισης που απαιτούνται για την απόκτηση του ανταλλακτικού μας.

Ανεξάρτητα από την πολυπλοκότητα, τα σφραγισμένα εξαρτήματα λαμβάνονται γενικά μέσω δύο τύπων καλουπιών: 1. Μήτρες μορφοποίησης (συμπεριλαμβανομένων των καλουπιών σχεδίασης, των καλουπιών διαμόρφωσης, των καλουπιών διαμόρφωσης, των καλουπιών φλάντζας, των πλευρικών-μητρών φλάντζας και των πλευρικών-μήτρων διαμόρφωσης). 2. Μήτρα κοπής (συμπεριλαμβανομένων μήτρων κοπής, καλουπιών τυφώματος, μήτρων διάτρησης, πλάγιων-καλουβιών κοπής και πλάγιων-μήτρων διάτρησης). Οι μήτρες μορφοποίησης χρησιμοποιούν διαφορετικές μεθόδους μορφοποίησης για να επιτύχουν το σχήμα του προϊόντος, ενώ οι μήτρες κοπής αφαιρούν τα απόβλητα υλικά μετά τη διαμόρφωση για να επιτευχθεί ακρίβεια διαστάσεων.

Όπως φαίνεται στο Σχήμα 2.1, με βάση το αριθμητικό μοντέλο του εξαρτήματος, μπορούμε να προσδιορίσουμε ότι η δυσκολία διαμόρφωσης βαθιάς-σχεδίου δεν είναι πολύ υψηλή, το σχήμα δεν είναι πολύ περίπλοκο και ότι το προϊόν δεν έχει αρνητικές γωνίες στην κατάσταση του σώματός του. Η μόνη παράμετρος, ή μάλλον ο μόνος κίνδυνος μερικής διαμόρφωσης, είναι η ανάκαμψη του προϊόντος. Όπως φαίνεται στο Σχήμα 2.1, τα μέρη τύπου δέσμης-είναι τυπικά σχήματα επιρρεπή σε ανάκαμψη. Επομένως, πρέπει να λάβουμε υπόψη την ποσότητα ανάκαμψης προϊόντος στις μήτρες διαμόρφωσης. Όλα τα σχήματα του εξαρτήματος μπορούν να ολοκληρωθούν με μία μόνο λειτουργία σχεδίασης.

Όπως φαίνεται στην Εικόνα 2.1, το ψηφιακό μοντέλο του εξαρτήματος αποκαλύπτει συνολικά 8 τρύπες: 6 στην επίπεδη επιφάνεια του προϊόντος και 2 στα πλαϊνά του. Το περίγραμμα του προϊόντος είναι σχετικά κανονικό, εξασφαλίζοντας κάθετο κούρεμα κατά την κατεύθυνση σχεδίασης και σφράγισης. Επομένως, αφού κατανοήσουμε τις σχέσεις συναρμολόγησης και την ακρίβεια και τις ανοχές της οπής, μπορούμε να προσδιορίσουμε όλες τις διαδικασίες του εξαρτήματος. Οι διαδικασίες του εξαρτήματος είναι οι εξής: 1. Σχέδιο. 2. Κόψιμο + Διάτρηση. 3. Διάτρηση + Πλαϊνή διάτρηση.

2.2. 1/4 Ανάλυση και Σχεδιασμός Διαδικασίας Μέρους Σχεδίου
Ο προσδιορισμός της διαδικασίας διαμόρφωσης του εξαρτήματος σημαίνει ουσιαστικά προσδιορισμός της διαδικασίας σχεδίασης. Αυτή είναι η πρώτη σκέψη κατά την ανάπτυξη της διαδικασίας σφράγισης για το τμήμα καλύμματος, διασφαλίζοντας ότι όχι μόνο διευκολύνει το σχέδιο, αλλά επιτρέπει επίσης το κόψιμο μετά το σχέδιο και δημιουργεί ευνοϊκές συνθήκες για φλάντζα. Επομένως, μόλις καθοριστεί η διαδικασία σχεδίασης, ουσιαστικά ολοκληρώνεται η διαδικασία σφράγισης για το εξώφυλλο.

Κατά τον προσδιορισμό της διαδικασίας σχεδίασης, πρέπει να λάβουμε υπόψη τα ακόλουθα βασικά σημεία:

2.2.1. Προσδιορισμός της κατεύθυνσης σφράγισης του εξαρτήματος
Ο προσδιορισμός της κατεύθυνσης σφράγισης είναι το πρώτο πρόβλημα που συναντάται στον προσδιορισμό της διαδικασίας σχεδίασης. Δεν καθορίζει μόνο εάν μπορεί να παραχθεί ένα ικανοποιητικό σχέδιο, αλλά επηρεάζει επίσης την ποσότητα της πρόσθετης εργασίας διεργασίας και το σχήμα της θήκης τυφλού. Ορισμένα σύνθετα-τμήματα σχεδίασης συχνά αποτυγχάνουν να παράγουν ικανοποιητικά αποτελέσματα λόγω ακατάλληλου προσδιορισμού της κατεύθυνσης σφράγισης, γεγονός που καθιστά αναγκαία μια αλλαγή στην κατεύθυνση σφράγισης. Αυτό απαιτεί τροποποίηση της μήτρας σχεδίασης και της επακόλουθης μήτρας σφράγισης, με αποτέλεσμα σημαντικές απώλειες κόστους. Ως εκ τούτου, η κατεύθυνση σφράγισης πρέπει να εξεταστεί και να καθοριστεί προσεκτικά.

Τα ακόλουθα βασικά σημεία πρέπει να λαμβάνονται υπόψη κατά τον προσδιορισμό της κατεύθυνσης σφράγισης:

α) Βεβαιωθείτε ότι η διάτρηση μπορεί να εισέλθει ομαλά στη μήτρα, αποφεύγοντας όσο το δυνατόν περισσότερο τις αρνητικές γωνίες.

β) Η κατάσταση επαφής μεταξύ της διάτρησης και του τυφλού σχεδίου στην αρχή του σχεδίου πρέπει να έχει μεγάλη επιφάνεια επαφής, να είναι όσο το δυνατόν πιο κοντά στο κέντρο και να έχει πολλαπλά, διάσπαρτα σημεία επαφής.

γ) Η αντίσταση τροφοδοσίας κάθε τμήματος της θήκης τυφλού πρέπει να είναι ομοιόμορφη.

Με βάση τις παραπάνω αρχές, η κατεύθυνση σφράγισης του τμήματος που φαίνεται στο σχήμα 2.1 μπορεί να προσδιοριστεί όπως φαίνεται στο σχήμα 2.2. Το Σχήμα 1.2 δείχνει την κατεύθυνση των συντεταγμένων του άξονα Z{3}} ως την κατεύθυνση σφράγισης αυτού του τμήματος. Αυτή η κατεύθυνση σφράγισης είναι κάθετη στην επάνω επιφάνεια του εξαρτήματος, δεν έχει αρνητική γωνία και η περιοχή επαφής μεταξύ της διάτρησης και του τυφλού είναι μεγάλη και βρίσκεται στο μέσο του τμήματος όταν ξεκινά το σχέδιο, κάτι που είναι ευεργετικό για το σχέδιο. Ταυτόχρονα, οι επακόλουθες διαδικασίες κοπής και διάτρησης μπορούν να εξασφαλίσουν κάθετο κούρεμα και διάτρηση. Επομένως, αυτή η κατεύθυνση σφράγισης μπορεί να χρησιμοποιηθεί τόσο για το σχέδιο όσο και για τις επακόλουθες διαδικασίες κοπής και διάτρησης.

2.2.2. Κενή επιφάνεια στήριξης και διαχωριστική γραμμή του εξαρτήματος
Η επιφάνεια κενού συγκράτησης είναι μέρος του συμπληρώματος διεργασίας, αναφερόμενος στο τμήμα έξω από την γωνιακή ακτίνα της μήτρας. Το στήριγμα τυφλού πιέζει σταθερά το τραβηγμένο τεμάχιο πάνω στην επιφάνεια συγκράτησης τυφλού της μήτρας. Η διάτρηση τραβάει το κενό, διασφαλίζοντας όχι μόνο ότι το υλικό στην επιφάνεια της θήκης του τυφλού δεν τσαλακώνεται, αλλά το πιο σημαντικό, ότι το υλικό που σύρεται στη μήτρα δεν ζαρώνει ή ραγίζει. Η διαχωριστική γραμμή είναι η οριακή γραμμή μεταξύ της διάτρησης και της επιφάνειας του κενού συγκρατητήρα, συνήθως αναφέρεται στη γραμμή που σχηματίζεται από την επέκταση της επιφάνειας του τυφλού συγκρατητήρα και της επιφάνειας διάτρησης. Ουσιαστικά, το σχήμα και η ποιότητα της επιφάνειας του τυφλού συγκρατητήρα και της διαχωριστικής γραμμής καθορίζουν σε μεγάλο βαθμό την ποιότητα του σχεδιασμένου τμήματος.

Υπάρχουν γενικά δύο τύποι επιφανειών κενού συγκράτησης:

Η επιφάνεια κενού συγκράτησης είναι το τμήμα φλάντζας του ίδιου του καλύμματος.

Η κενή επιφάνεια συγκράτησης δημιουργείται μέσω προσθηκών διεργασίας. Κατά τον προσδιορισμό του σχήματος της επιφάνειας της κενή βάσης, πρέπει να λάβουμε υπόψη τα εξής:
Ελαχιστοποιήστε το βάθος σχεδίασης.

Η διάτρηση πρέπει να διατηρεί μια κατάσταση σχεδίασης στο τραβηγμένο κενό. Το ξεδιπλωμένο μήκος της επιφάνειας της θήκης του τυφλού πρέπει να είναι μικρότερο από το μηδιπλωμένο μήκος της διάτρησης και η περιεχόμενη γωνία που σχηματίζεται από την επιφάνεια συγκράτησης του τυφλού πρέπει να είναι μεγαλύτερη από την περιλαμβανόμενη γωνία της διάτρησης.

Απλοποιήστε όσο το δυνατόν περισσότερο το σχήμα της επιφάνειας της κενή βάσης και χρησιμοποιήστε μια οριζόντια κενή επιφάνεια στήριξης όποτε είναι δυνατόν.

Η επιφάνεια του κενού συγκρατητήρα θα πρέπει να έχει ως αποτέλεσμα ένα μικρό βάθος σχηματισμού με περίπου ομοιόμορφα βάθη σε όλα τα μέρη.

Η επιφάνεια συγκράτησης κενού θα πρέπει να παρέχει αξιόπιστη τοποθέτηση για το ακατέργαστο υλικό κατά τη διάρκεια των διεργασιών βαθιάς έλξης και κοπής και να λαμβάνει υπόψη την ευκολία τροφοδοσίας και εκφόρτωσης.

Όταν υπάρχει αντίστροφη μορφοποίηση στο κάτω μέρος του καλύμματος, η επιφάνεια συγκράτησης του τυφλού πρέπει να είναι υψηλότερη από το υψηλότερο σημείο του σχήματος ανάστροφης διαμόρφωσης.

Αποφύγετε τη δημιουργία μεγάλων πλευρικών δυνάμεων προς οποιαδήποτε κατεύθυνση.

Στη συνέχεια, θα δημιουργήσουμε την κενή επιφάνεια συγκράτησης και τη γραμμή διαχωρισμού για το τμήμα που φαίνεται στο σχήμα 2.1 παραπάνω. Με βάση το ψηφιακό μοντέλο του εξαρτήματος, μπορούμε να δημιουργήσουμε την κενή επιφάνεια συγκράτησης με δύο τρόπους: 1. Χρησιμοποιήστε απευθείας το τμήμα φλάντζας του ίδιου του τμήματος καλύμματος. 2. Δημιουργήστε μόνοι μας την κενή επιφάνεια υποδοχής μέσω προσαρμογών της διαδικασίας. Ας αναλύσουμε αυτές τις δύο μεθόδους. Πρώτον, εάν χρησιμοποιήσουμε απευθείας τη φλάντζα του καλύμματος ως επιφάνεια συγκράτησης κενού, μπορούμε να εξοικονομήσουμε κενό υλικό και να βελτιώσουμε τη χρήση του υλικού. Ωστόσο, από τη σκοπιά της διαδικασίας, αυτό θα προκαλέσει ζάρες στο τμήμα και θα καταστήσει δύσκολο τον έλεγχο και την αποφυγή ανάκαμψης. Όπως αναφέρθηκε προηγουμένως, τα εξαρτήματα τύπου δοκού-είναι τυπικά παραδείγματα εξαρτημάτων επιρρεπή σε ανάκαμψη, επομένως δεν είναι εφικτή η απευθείας χρήση της φλάντζας του εξαρτήματος ως επιφάνειας συγκράτησης κενού. Πρέπει να δημιουργήσουμε μόνοι μας την κενή επιφάνεια συγκράτησης μέσω προσαρμογών της διαδικασίας με βάση τις αρχές που αναφέρονται παραπάνω. Λαμβάνοντας υπόψη όλους τους παραπάνω λόγους και συνθήκες, δημιουργείται η κενή επιφάνεια συγκράτησης του τμήματος της μπροστινής δοκού σύγκρουσης όπως φαίνεται στο Σχήμα 2.3.

Μόλις προσδιοριστεί η επιφάνεια κενού συγκρατητήρα, το επόμενο βήμα είναι να προσδιοριστεί η διαχωριστική γραμμή του σχεδιασμένου τμήματος. Η διαχωριστική γραμμή χωρίζει τη διάτρηση και τη θήκη κενού από τα άλλα δύο μέρη εργασίας. Από μια προοπτική διαμόρφωσης, διαχωρίζει το τμήμα συγκράτησης κενού από το πραγματικό τμήμα σχεδίασης. Το σχήμα της διαχωριστικής γραμμής, σε συνδυασμό με το σχήμα της επιφάνειας του τυφλού συγκρατητήρα, καθορίζει σε μεγάλο βαθμό την αρχική κατάσταση του τραβηγμένου τμήματος και εάν το τελικό τμήμα θα έχει ελαττώματα όπως τσαλακώματα, ρωγμές, ανάκαμψη ή ανεπαρκή ακαμψία. Ως εκ τούτου, η διαχωριστική γραμμή παίζει καθοριστικό ρόλο στη διαμόρφωση των τραβηγμένων μερών.

Κατά τη δημιουργία μιας γραμμής διαχωρισμού, πρέπει να προσέξουμε τα ακόλουθα σημεία:

Το σχήμα της διαχωριστικής γραμμής δεν πρέπει να αλλάξει δραστικά.

Η γραμμή διαχωρισμού θα πρέπει να δημιουργείται σε συνδυασμό με το σχήμα της επιφάνειας της κενή βάσης.

Η γραμμή διαχωρισμού θα πρέπει να δημιουργείται σε συνδυασμό με το περίγραμμα κοπής του εξαρτήματος προϊόντος για τον ακριβή υπολογισμό των διαστάσεων, διασφαλίζοντας κατάλληλες προσαρμογές της διαδικασίας και επαρκή περιθώριο κοπής.

Η διαχωριστική γραμμή θα πρέπει να δημιουργηθεί λαμβάνοντας υπόψη εάν το σχήμα του τμήματος κοντά στη γραμμή διαχωρισμού αλλάζει δραστικά, εάν είναι επιρρεπές σε ρωγμές και τσαλακώματα και πώς να τροποποιήσετε κατάλληλα το σχήμα της διαχωριστικής γραμμής για να αποφύγετε αυτά τα ελαττώματα και να βελτιστοποιήσετε την κατάσταση έλξης του εξαρτήματος.

Με βάση τα παραπάνω σημεία, προσδιορίζεται η διαχωριστική γραμμή του τμήματος της μπροστινής δοκού σύγκρουσης όπως φαίνεται στο Σχήμα 2.4:

2.2.3. Λογική συμπλήρωση διαδικασίας για Deep-Drawed Parts
Η συμπλήρωση διεργασίας αναφέρεται στο υλικό που προστίθεται στο σφραγισμένο μέρος για να διασφαλιστεί η επιτυχής βαθιά-σχεδίαση και η διαμόρφωση των κατάλληλων εξαρτημάτων. Δεδομένου ότι αυτό το υλικό απαιτείται για τη διαμόρφωση και όχι για το ίδιο το τμήμα, πρέπει να αφαιρεθεί κατά τη διαδικασία κοπής μετά από βαθύ-σχέδιο. Η συμπλήρωση της διαδικασίας είναι μια σημαντική πτυχή του σχεδιασμού εξαρτημάτων σε βάθος-που επηρεάζει σημαντικά όχι μόνο τη διαδικασία βαθιάς- σχεδίασης αλλά και τις επακόλουθες διαδικασίες κοπής, διαμόρφωσης και φλάντζας.

Υπάρχουν δύο κύριοι τύποι συμπληρωμάτων διεργασίας: ο ένας είναι η συμπλήρωση εσωτερικής διαδικασίας, δηλαδή η πλήρωση εσωτερικών οπών. Αυτός ο τύπος συμπληρώματος δεν αυξάνει την κατανάλωση υλικού και το υλικό μπορεί ακόμα να χρησιμοποιηθεί κατάλληλα μετά τη διάτρηση της εσωτερικής οπής. ο άλλος τύπος προστίθεται κατά μήκος της ακμής του περιγράμματος του εξαρτήματος, συμπεριλαμβανομένης της συμπλήρωσης για το βαθύ-τμήμα και την κενή επιφάνεια συγκράτησης. Επειδή αυτή η προσθήκη διεργασίας εφαρμόζεται στο εξωτερικό του εξαρτήματος, ονομάζεται προσθήκη εξωτερικής διεργασίας. Προστίθεται για την επιλογή μιας λογικής κατεύθυνσης σφράγισης και τη δημιουργία ευνοϊκών συνθηκών βαθιών-σχεδίου, αυξάνοντας την κατανάλωση υλικού.

Ο ορθολογισμός της προσθήκης της διαδικασίας είναι ένας κρίσιμος δείκτης της πολυπλοκότητας του σχεδιασμού της διαδικασίας σφράγισης. Επηρεάζει άμεσα τις παραμέτρους της διεργασίας, τις συνθήκες παραμόρφωσης τυφλού, την ποσότητα παραμόρφωσης, την κατανομή της παραμόρφωσης, την ποιότητα της επιφάνειας και την εμφάνιση ποιοτικών προβλημάτων όπως ρωγμές και τσαλακώματα κατά τη διάρκεια της βαθιάς έλξης.

Βασικές αρχές σχεδιασμού προσθήκης διεργασίας:
* **Αρχή κλεισίματος εσωτερικής οπής:** Τα εσωτερικά κενά του εξαρτήματος θα πρέπει να κλείσουν πρώτα, καθιστώντας το τμήμα ουσιαστικά οπή-ελεύθερο.
* **Απλοποιημένη Βαθιά-Αρχή Δομής Σχεδιασμένου Μέρους:** Οι προσθήκες εξωτερικών διεργασιών θα πρέπει να διευκολύνουν τη διαδικασία βαθιάς- σχεδίασης και να προάγουν την ομοιόμορφη ροή και την παραμόρφωση του τυφλού.
* **Διασφάλιση καλών συνθηκών πλαστικής παραμόρφωσης:** Για πάνελ αμαξώματος αυτοκινήτων με μικρό βάθος και χαμηλή καμπυλότητα, πρέπει να εξασφαλίζεται επαρκής πλαστική παραμόρφωση κατά τη διαμόρφωση για να εγγυάται καλή ακρίβεια σχήματος και ακαμψία.

Ελαχιστοποίηση των προσθηκών εξωτερικής διεργασίας: Εφόσον οι προσθήκες εξωτερικών διεργασιών δεν αποτελούν μέρος του κύριου τμήματος και θα αποκοπούν ως σκραπ αργότερα, θα πρέπει να ελαχιστοποιηθούν για να μειωθούν τα απόβλητα υλικών και να βελτιωθεί η χρήση του υλικού, διασφαλίζοντας παράλληλα ότι το τραβηγμένο μέρος έχει καλή ποιότητα.

Επωφελής για τις επόμενες διεργασίες: Οι προσθήκες διεργασιών θα πρέπει να λαμβάνουν υπόψη τον αντίκτυπό τους στις επόμενες διεργασίες, διευκολύνοντας τη σταθερότητα τοποθέτησης και διασφαλίζοντας όσο το δυνατόν περισσότερο την κάθετη περικοπή.

Διπλό-Προσθήκες διαδικασίας σχεδίασης εξαρτημάτων: Όταν το σφραγισμένο τμήμα είναι αριστερό/δεξιό μέρος, συχνά εκτελείται διπλό σχέδιο για εξοικονόμηση κόστους. Όταν το αριστερό και το δεξί μέρος συνδυάζονται, το βάθος του τραβηγμένου τμήματος πρέπει να είναι όσο το δυνατόν πιο ρηχό και η ενδιάμεση προσθήκη διαδικασίας θα πρέπει να έχει ένα ορισμένο πλάτος για να εξασφαλίζεται η αντοχή της μήτρας κοπής.

Με βάση τις παραπάνω βασικές αρχές συμπλήρωσης διεργασίας, ολόκληρο το συμπλήρωμα της διαδικασίας σχεδίασης για το εξάρτημα φαίνεται στο Σχήμα 2.5: Το μοντέλο διαδικασίας ολόκληρης της διαδικασίας σχεδίασης φαίνεται στο Σχήμα 2.5 παραπάνω. Εκτός από το μοντέλο ανταλλακτικού προϊόντος, τα υπόλοιπα είναι συμπληρώματα διαδικασίας ανταλλακτικής σχεδίασης. Τα συμπληρώματα στο εξωτερικό του εξαρτήματος είναι συμπληρώματα εξωτερικής διεργασίας και τα συμπληρώματα στο εσωτερικό είναι συμπληρώματα εσωτερικής διεργασίας. Αυτά περιλαμβάνουν: κενή επιφάνεια συγκράτησης, σφαιρίδια σχεδίασης, διαμόρφωση της διαδικασίας σήμανσης του πυθμένα και διαμόρφωση περίσσειας υλικού για την αποφυγή ελαττωμάτων τσαλακώματος κ.λπ. Τα συγκεκριμένα βήματα από το μοντέλο εξαρτήματος έως το μοντέλο διαδικασίας που ολοκληρώνει ολόκληρη τη διαδικασία σχεδίασης αναλύονται παρακάτω:

α) Μόλις λάβετε το μοντέλο του ανταλλακτικού, καθορίστε πρώτα την κατεύθυνση σφράγισης του εξαρτήματος. Στη συνέχεια, προσδιορίστε το κέντρο μοντέλου του εξαρτήματος με βάση τη θέση της ποσοστιαίας γραμμής συντεταγμένων σώματος του εξαρτήματος (οι συντεταγμένες X, Y και Z του σημείου έναρξης του κέντρου μοντέλου είναι γενικά σε ποσοστιαίες μονάδες). Αφού προσδιορίσετε το κέντρο μοντέλου, μετακινήστε το μοντέλο προϊόντος από το κέντρο μοντέλου στις απόλυτες συντεταγμένες στο λογισμικό CAD (χρησιμοποιώντας το λογισμικό UG ως παράδειγμα εδώ). Στη συνέχεια επιβεβαιώστε την κατεύθυνση σφράγισης και το Z... Είτε οι άξονες συμπίπτουν είτε απαιτούν γωνία περιστροφής, πρέπει να καταγράψουμε τις τιμές συντεταγμένων και γωνίας ολόκληρης της κίνησης και της περιστροφής.

Αυτό γίνεται για να διασφαλίσουμε ότι μπορούμε να το συγκρίνουμε γρήγορα με το παλιό μοντέλο κατά την επόμενη ενημέρωση μοντέλου, όπως φαίνεται στην Εικόνα 2.6.

β) Αφού καθοριστεί η θέση του μοντέλου και η κατεύθυνση σφράγισης, το επόμενο βήμα είναι να δημιουργήσετε την επιφάνεια κενού σχεδίου. Όπως αναφέρθηκε στην προηγούμενη ανάλυση επιφάνειας τυφλού, δεν μπορούμε να χρησιμοποιήσουμε απευθείας την επιφάνεια της φλάντζας του εξαρτήματος ως επιφάνεια τυφλής. πρέπει να το δημιουργήσουμε μόνοι μας. Με βάση τις βασικές αρχές δημιουργίας της κενή επιφάνειας συγκράτησης που αναφέρθηκαν παραπάνω, δημιουργήστε την κενή επιφάνεια συγκράτησης σύμφωνα με τις διαστάσεις που φαίνονται στην Εικόνα 2.7. Γενικά, βεβαιωθείτε ότι η απόσταση μεταξύ της επιφάνειας του κενού συγκρατητήρα και του χαμηλότερου τμήματος του εξαρτήματος είναι περίπου 20 mm. Η πολύ μεγάλη απόσταση θα αυξήσει τη σπατάλη υλικού για πρόσθετη διαμόρφωση, ενώ η πολύ μικρή απόσταση δεν θα είναι σημαντική για τη διαμόρφωση. Η τάση της επιφάνειας κενού συγκρατητήρα ακολουθεί κατά προσέγγιση την τάση της κορυφής του εξαρτήματος για να διασφαλιστεί ότι η αρχική κατάσταση του εξαρτήματος κατά τη διάρκεια του σχεδίου μεγιστοποιεί την περιοχή που πρέπει να σχεδιαστεί. Για γωνιακές περιοχές στο επάνω μέρος του εξαρτήματος, μπορούν να δημιουργηθούν γωνίες στην κενή επιφάνεια συγκράτησης. Το σχήμα της επιφάνειας του κενού συγκρατητήρα δεν πρέπει να έχει αιχμηρές γωνίες. κάθε αιχμηρή γωνία πρέπει να είναι στρογγυλεμένη. Το μέγεθος της στρογγυλεμένης γωνίας δεν πρέπει να είναι πολύ μικρό, γενικά R500 ή R1000. Η στρογγυλοποίηση πρέπει να συνδυάζεται με την επιφανειακή τάση του εξαρτήματος. Για εξαρτήματα με περίπου το ίδιο αριστερό και δεξί σχήμα, το μισό μπορεί να κατασκευαστεί απευθείας και στη συνέχεια να αντικατοπτριστεί. Οι διαστάσεις δημιουργούνται σύμφωνα με τις διαστάσεις που φαίνονται στο σχήμα 2.7.

Σημειώστε ότι το σχήμα 2.7 δείχνει την μπροστινή όψη του εξαρτήματος.

γ) Αφού δημιουργήσετε με επιτυχία την κενή επιφάνεια συγκράτησης, το επόμενο βήμα είναι να δημιουργήσετε τη γραμμή διαχωρισμού. Όπως αναφέρθηκε προηγουμένως, η διαχωριστική γραμμή παίζει καθοριστικό ρόλο στο σχέδιο και τη διαμόρφωση του εξαρτήματος. Κατά τη δημιουργία της γραμμής διαχωρισμού σχεδίασης, πρέπει να ληφθούν υπόψη το σχήμα και οι διαστάσεις του εξαρτήματος προϊόντος και το σχήμα της επιφάνειας του τυφλού συγκρατητήρα. Με βάση τα βασικά σημεία για τη δημιουργία διαχωριστικών γραμμών σχεδίασης που αναφέρθηκαν παραπάνω, δημιουργείται η διαχωριστική γραμμή σχεδίασης για το εξάρτημα όπως φαίνεται στην Εικόνα 2.8 παρακάτω: Μετά τη δημιουργία της διαχωριστικής γραμμής με τις παραπάνω διαστάσεις, εάν δεν είστε σίγουροι πώς ή με ποια μέθοδο να καθορίσετε αυτές τις διαστάσεις, μπορεί να αισθανθείτε απώλεια. Ακολουθεί μια ανάλυση του τρόπου προσδιορισμού των εύλογων διαστάσεων της γραμμής διαχωρισμού: Συνήθως, πριν από τη δημιουργία των επίπεδων διαστάσεων της διαχωριστικής γραμμής, προσαρμόζονται διάφορες παράμετροι σε συνδυασμό με το σχέδιο διατομής-του εξαρτήματος για να προσδιοριστούν οι διαστάσεις του.

Συνήθως, πριν από τον προσδιορισμό των διαστάσεων του επιπέδου γραμμής διαχωρισμού, αναλύεται η διατομή-στο μέγιστο περίγραμμα του τμήματος. Όπως φαίνεται στο Σχήμα 2.9 SEC A-A παραπάνω, αυτή είναι η διατομή-στο μέγιστο περίγραμμα του τμήματος προς την κατεύθυνση Χ. Οι διαστάσεις της γραμμής διαχωρισμού καθορίζονται λαμβάνοντας υπόψη το τμήμα επέκτασης του προϊόντος στο σχεδιασμένο τμήμα, τη γωνία βύθισης της διάτρησης (R), τη γωνία βύθισης της μήτρας (R) και τη γωνία βύθισης του πλευρικού τοιχώματος.

1. Πρώτον, το τμήμα επέκτασης προϊόντος (για να αποφευχθεί η καταστροφή του σχήματος του προϊόντος κατά τη μηχανική κατεργασία και τη ρύθμιση του καλουπιού και για να εξασφαλιστεί η αντοχή των τεμαχίων κοπής σε επόμενες διαδικασίες) έχει γενικά μέγεθος 3-10 mm και δεν πρέπει να είναι μικρότερο από 3 mm.

2. Η γωνία βύθισης διάτρησης είναι γενικά R5-R12 (γενικά προσαρμόζεται ανάλογα με το βάθος σχεδίασης· μια μικρότερη τιμή χρησιμοποιείται για μικρότερα βάθη σχεδίασης και μια μεγαλύτερη τιμή για τα μεγαλύτερα βάθη σχεδίασης).

3. Η γωνία βύθισης της μήτρας είναι γενικά R5-R15 (η ακτίνα του φιλέτου της μήτρας ελέγχει άμεσα την αντίσταση τροφοδοσίας στη διαδικασία τραβήγματος· μια μικρότερη τιμή R οδηγεί σε υψηλότερη αντίσταση τροφοδοσίας, η οποία μπορεί να βελτιώσει το τσαλάκωμα και την ανεπαρκή ακαμψία. Η μεγαλύτερη τιμή R οδηγεί σε χαμηλότερη αντίσταση τροφοδοσίας, η οποία μπορεί να βελτιώσει το ράγισμα των μερών. Οι ρυθμίσεις μπορούν να γίνουν κατάλληλα για παχύτερα υλικά).

4. Η γωνία βύθισης του πλευρικού τοιχώματος του τραβηγμένου τμήματος είναι γενικά 6. μοίρες -12 μοίρες (Η κλίση του πλευρικού τοιχώματος ελέγχει άμεσα και βελτιώνει την κατάσταση διαμόρφωσης του εξαρτήματος, εξασφαλίζοντας επαρκή εφελκυστική τάση στην επιφάνεια του εξαρτήματος, εγγυημένη πλήρη τάνυση του τεμαχίου, επηρεάζοντας τη σταθερότητα και την αξιοπιστία της επακόλουθης τοποθέτησης της διεργασίας, καθώς και τις συνθήκες αντοχής mm και την ποιότητα τοποθέτησης του εργαλείου.

Αφού προσδιοριστεί το πλευρικό τοίχωμα σχεδίασης, η γραμμή που σχηματίζεται από την τομή της με την κενή επιφάνεια συγκράτησης είναι η διαχωριστική γραμμή που χρειαζόμαστε. Η γραμμή διαχωρισμού γενικά καθορίζεται λαμβάνοντας το μεγαλύτερο τμήμα του περιγράμματος του τμήματος προς μία κατεύθυνση, όπως η κατεύθυνση X+. Όπως φαίνεται στο Σχήμα 1.9 παραπάνω, η γραμμή διαχωρισμού X+ προσδιορίζεται ότι απέχει 525 mm από το κέντρο του ψηφιακού καλουπιού. Ακολουθώντας τα ίδια βήματα, προσδιορίζουμε τις διαστάσεις προς άλλες κατευθύνσεις.

Αφού καθοριστούν οι διαστάσεις των γραμμών διαχωρισμού σε κάθε κατεύθυνση, εκτελούμε απευθείας μια λειτουργία φιλέ στις γωνίες. Κατά το φιλετάρισμα, λαμβάνουμε υπόψη το σχήμα του εξαρτήματος για να εξασφαλίσουμε ομοιομορφία σε όλα τα μέρη. Εδώ, για το κατά προσέγγιση μέρος, φιλτράρουμε τις γωνίες με R30mm και η γραμμή διαχωρισμού προσδιορίζεται με επιτυχία.

δ) Μετά τον προσδιορισμό της γραμμής διαχωρισμού, το επόμενο βήμα είναι να συμπληρωθεί ο σχεδιασμός της διαδικασίας σχεδίασης. Για εξαρτήματα με εσωτερικά κενά, οι εσωτερικές διεργασίες μπορούν να ολοκληρωθούν πρώτα για να σφραγιστούν όλες οι τρύπες. Το υπόλοιπο έργο είναι η ολοκλήρωση των εξωτερικών διεργασιών, που είναι το πιο δύσκολο μέρος της διαδικασίας σχεδίασης. Η ποιότητα αυτών των εξωτερικών διεργασιών καθορίζει άμεσα την ποιότητα του σχεδίου και την επιτυχία των επακόλουθων διαδικασιών κοπής και φλάντζας. Λαμβάνοντας ως παράδειγμα την μπροστινή δέσμη σύγκρουσης: Ακολουθώντας τη σειρά που φαίνεται στο Σχήμα 2.13 παραπάνω: 1. Δημιουργήστε την κενή επιφάνεια συγκράτησης. 2. Δημιουργήστε το τμήμα του πλευρικού τοιχώματος μέσω της διαχωριστικής γραμμής. 3. Δημιουργήστε το τμήμα επέκτασης του εξαρτήματος. 4. Δημιουργήστε την ακτίνα διάτρησης (R-γωνία). 5. Δημιουργήστε την ακτίνα μήτρας (R-γωνία). 6. Δημιουργήστε τις χάντρες σχεδίασης.

Αρχικά, δημιουργήστε την κενή επιφάνεια συγκράτησης.

Αφού προσδιορίσετε την επιφάνεια κενού συγκράτησης και τη γραμμή διαχωρισμού, προβάλετε τη γραμμή διαχωρισμού στην τρισδιάστατη επιφάνεια κενού υποδοχής απευθείας στο λογισμικό μοντελοποίησης CAD, όπως φαίνεται στην Εικόνα 2.14.
Στη συνέχεια, χρησιμοποιήστε την προβαλλόμενη καμπύλη 3D για να εξωθήσετε την επιφάνεια του πλευρικού τοιχώματος σε μια συγκεκριμένη γωνία βύθισης και να εκτελέσετε μια λειτουργία φιλέτου, όπως φαίνεται στην Εικόνα 2.15.
Χρησιμοποιήστε λογισμικό CAD για να επεκτείνετε το εξάρτημα προς τα έξω, όπως φαίνεται στην Εικόνα 2.16. Χρησιμοποιήστε την επιφάνεια του εξωθημένου πλευρικού τοιχώματος και το εκτεταμένο προϊόν για να φιλτράρετε τη διάτρηση, όπως φαίνεται στην Εικόνα 2.17. Χρησιμοποιήστε την επιφάνεια του εξωθημένου πλευρικού τοιχώματος και την επιφάνεια του τυφλού συγκρατητήρα για να φιλτράρετε τη μήτρα, όπως φαίνεται στην Εικόνα 2.18.
Δημιουργήστε τη χάντρα σχεδίασης, όπως φαίνεται στην Εικόνα 2.19. Εκτελέστε βοηθητική μοντελοποίηση για τη διαδικασία σχεδίασης (μοντελοποίηση σήμανσης κάτω, μοντελοποίηση περίσσειας υλικού κατά των ρυτίδων), όπως φαίνεται στα Σχήματα 2.20 και 2.21. Οι διαστάσεις κάθε τμήματος μπορούν να βασιστούν απευθείας στις προηγούμενες πληροφορίες, όπως φαίνεται στο Σχήμα 2.22:

2.2.4. Σωστός σχεδιασμός χάντρες σχεδίασης

Οι χάντρες σχεδίασης (ή τα κατώφλια σχεδίασης) χρησιμοποιούνται ευρέως στο βαθύ σχέδιο πάνελ αμαξώματος αυτοκινήτου. Είναι μια από τις πιο αποτελεσματικές και ευρέως χρησιμοποιούμενες μεθόδους για τη ρύθμιση και τον έλεγχο των δυνάμεων που ασκούνται στην επιφάνεια του συγκρατητήρα του τυφλού. Η δύναμη που ασκείται από τα σφαιρίδια τραβήγματος αντιπροσωπεύει ένα μεγάλο ποσοστό των δυνάμεων που ασκούνται στην επιφάνεια συγκράτησης του τυφλού και το μέγεθος αυτής της δύναμης μπορεί εύκολα να αλλάξει αλλάζοντας τις παραμέτρους των σφαιριδίων έλξης. Παίζουν καθοριστικό ρόλο στη διαδικασία του βαθιού σχεδίασης:

1) Αύξηση της αντίστασης τροφοδοσίας.

Το ακατέργαστο τεμάχιο στην επιφάνεια συγκράτησης του τυφλού υφίσταται τέσσερις κάμψεις και ανάποδες κάμψεις καθώς περνά μέσα από τα σφαιρίδια έλξης, αυξάνοντας σημαντικά την αντίσταση στη ροή του ακατέργαστου στη μήτρα. Αυτό προκαλεί επίσης μεγαλύτερη πλαστική παραμόρφωση στο κενό μέσα στη μήτρα υπό μεγαλύτερη δύναμη εφελκυσμού, βελτιώνοντας έτσι την ακαμψία του πλαισίου του αμαξώματος και μειώνοντας την επαναφορά του ελατηρίου, τη χαλάρωση, τη συστροφή, τους κυματισμούς και τη συρρίκνωση που προκαλείται από ανεπαρκή παραμόρφωση. Αποτρέπει επίσης τις ρυτίδες και την παραμόρφωση σε αναρτημένες περιοχές κατά τη διάρκεια του βαθιού σχεδίου.

2) Ρύθμιση της κατανομής της αντίστασης τροφοδοσίας: Αλλάζοντας τις παραμέτρους των σφαιριδίων σε διαφορετικές θέσεις στην επιφάνεια του κενού συγκρατητήρα, η κατανομή της αντίστασης τροφοδοσίας στην ίδια θέση μπορεί να αλλάξει. Αυτό ελέγχει τον ρυθμό ροής και την ποσότητα τροφοδοσίας υλικού στη μήτρα σε διαφορετικές θέσεις στην επιφάνεια συγκράτησης τυφλού, ρυθμίζοντας την τάση και την κατανομή σε κάθε ζώνη παραμόρφωσης του τραβηγμένου τμήματος, επιτρέποντας σε κάθε ζώνη παραμόρφωσης να παραμορφωθεί σύμφωνα με την απαιτούμενη μέθοδο και βαθμό.

3) Ρύθμιση του μεγέθους της αντίστασης τροφοδοσίας σε μεγάλο εύρος: Με ένα διπλό πάτημα-ενέργειας, η προσαρμογή του ύψους της διαφάνειας ρυθμίζει μόνο κατά προσέγγιση τη δύναμη συγκράτησης του τυφλού. Τα τραβηγμένα σφαιρίδια, σε συνδυασμό με τη ρύθμιση της δύναμης συγκράτησης του τυφλού, μπορούν να ελέγξουν τη ροή του υλικού σε ένα ευρύτερο εύρος.

4) Η ζαρωμένη λαμαρίνα στην εξωτερική πλευρά των τραβηγμένων σφαιριδίων μπορεί να ισοπεδωθεί σε ένα ορισμένο βαθμό χρησιμοποιώντας τα σφαιρίδια.

Ο θεμελιώδης σκοπός της πήξης των σφαιριδίων είναι να παρέχεται επαρκής τάση για τη διαμορφωμένη λαμαρίνα. Επιπλέον, πρέπει να ληφθούν υπόψη και άλλοι παράγοντες για να διασφαλιστεί η ποιότητα διαμόρφωσης του τυπωμένου εξαρτήματος.

Διαφορετικοί τύποι σφαιριδίων μπορούν να γίνουν εντελώς ισοδύναμοι ως προς την αντίσταση προσαρμόζοντας γεωμετρικές παραμέτρους, αλλά μπορεί να μην είναι ισοδύναμοι σε άλλες πτυχές. Ως εκ τούτου, κατά το σχεδιασμό των σφαιριδίων έλξης, εκτός από την ικανοποίηση των απαιτήσεων αντίστασης, θα πρέπει να λαμβάνονται υπόψη και οι ακόλουθοι παράγοντες: Οι χάντρες με μονή-ζάλη έχουν απλή δομή, είναι εύκολο να επεξεργαστούν και να προσαρμοστούν στη μήτρα. Το μικρότερο πλάτος τους μειώνει το μέγεθος της μήτρας. Αντίθετα, οι χάντρες σχεδίασης με διπλά-σφαιρίδια έχουν πιο περίπλοκη δομή, είναι πιο δύσκολο να επεξεργαστούν και έχουν μεγαλύτερο πλάτος, αυξάνοντας τόσο το μέγεθος της μήτρας όσο και το μέγεθος του τυφλού. Ως εκ τούτου, προτιμώνται γενικά οι χάντρες με μονή-χάντρες.

Όταν η παραμόρφωση του τυφλού δεν απαιτεί ιδιαίτερα υψηλή αντίσταση έλξης και η γραμμή κοπής δεν βρίσκεται στην επιφάνεια της θήκης κενού, μπορεί να τοποθετηθεί ένα κατώφλι έλξης στο άνοιγμα της μήτρας. Αυτό εξασφαλίζει την απαραίτητη αντίσταση έλξης για βαθύ τράβηγμα, ενώ μειώνει το μέγεθος του τυφλού και του καλουπιού.

Διασφάλιση της ποιότητας διαμόρφωσης και του φινιρίσματος της επιφάνειας των σταμπωτών εξαρτημάτων.

Η βελτίωση της διάρκειας ζωής των σφαιριδίων έλξης διευκολύνει την επεξεργασία και την προσαρμογή τους.

Όταν το πάχος του εξαρτήματος είναι μεγαλύτερο από 2 mm, η επίδραση των σφαιριδίων έλξης μειώνεται. Ο αριθμός και η θέση των σφαιριδίων έλξης πρέπει να καθορίζονται με βάση τα χαρακτηριστικά σχήματος του τραβηγμένου τμήματος, το βάθος σχεδίασης, το πάχος του υλικού και τα χαρακτηριστικά ροής υλικού.

Για να αυξηθεί η αντίσταση τροφοδοσίας και να βελτιωθεί η παραμόρφωση και η ακαμψία του υλικού, οι χάντρες έλξης τοποθετούνται γύρω από ολόκληρο τον κύκλο χωρίς να προκαλούν θραύση.

Για να αυξηθεί η ακτινική εφελκυστική τάση και να μειωθεί η εφαπτομενική θλιπτική τάση και για να αποφευχθεί το τσαλάκωμα, τα σφαιρίδια τραβήγματος τοποθετούνται σε περιοχές επιρρεπείς σε ζάρες.

Για να ρυθμιστεί η ομοιομορφία της αντίστασης τροφοδοσίας και του ρυθμού τροφοδοσίας, όταν υπάρχει σημαντική διαφορά στο βάθος τραβήγματος, οι νευρώσεις τοποθετούνται σε πιο ρηχές περιοχές, ενώ οι βαθύτερες περιοχές όχι. Για την μπροστινή δοκό σύγκρουσης του εξαρτήματος, με βάση τις παραπάνω αρχές, για την αύξηση της αντίστασης τροφοδοσίας, τη βελτίωση της παραμόρφωσης και της ακαμψίας του υλικού και τη μείωση της επιστροφής του ελατηρίου, τοποθετείται ένα σφαιρίδιο έλξης σε κάθε ευθύ τμήμα. Η χάντρα έλξης γενικά μετατοπίζεται 25 mm από τη γραμμή διαχωρισμού, αλλά λαμβάνοντας υπόψη τη χρήση υλικού, μπορούν να χρησιμοποιηθούν 20 mm. Σε αυτό το σημείο δημιουργείται με επιτυχία ολόκληρο το μοντέλο διαδικασίας σχεδίασης της μπροστινής δοκού σύγκρουσης του εξαρτήματος.